+7 4012 306 969
Новости
28.01.2012
С 25 по 28 января 2012г. в Москве  прошла специализированная выставка «Отечественные строительные материалы-2012», где завод «Пятый элемент» стал единственным представителем из Калининграда.
26.12.2011
26 декабря 2011 г. выпущена первая партия клинкерного кирпича.
Наладка линии по производству клинкера – это качественный прорыв не только в масштабах региона, но и России.
26.12.2011
26 декабря 2011 г. выпущена первая партия лицевого кирпича серии "Дюна".
Кирпич лицевой пустотелый 1 NF серии "Дюна" применяется для облицовки наружных стен зданий. Отличительной его особенностью является уникальная рецептура, придающая материалам повышенную прочность и оттенки "молочного янтаря".
Авторизация
Сырьё и производственный процесс
Процесс выбора и подготовки сырья для кирпичного производства – это сложный лабораторный процесс, характеризующийся проведением большого количества исследований. Но именно в этом процессе таится залог успешного подбора состава глиняной смеси для производства качественного кирпича. И начинается этот процесс ещё на стадии добычи в карьере.

Именно от свойств добываемых для кирпичного производства глин в многом зависят качественные показатели самого кирпича. Очень важно, чтобы разрабатываемые залежи глины имели большие объёмы при значительной однородности химического состава всего месторождения. Так, например, месторождение Белкино имеет запас глины на 75 лет.

Это является залогом проведения минимального числа исследований по определению оптимального состава глиняной смеси, режимов сушки и обжига сырца, соответственно, и залогом поддержания требуемого качества готового кирпича и стабильности работы кирпичного завода. Добываемая масса не содержит крупные каменистые включения и различные растительные остатки. Являются вредными и включения известняка: наличие его частиц размером 1—2 мм является причиной образования оксида кальция (извести) при обжиге и затем, под влиянием атмосферной влаги оксид кальция гасится, увеличиваясь в объеме, и образует т.н. «дутики» в теле кирпича, чрезмерное количество которых может привести даже к разрушению изделия.

Основным показателем, по которому оценивают качество глины, является пластичность.

Пластичность – это способность глины принимать без разрыва любую форму под воздействием внешних сил и сохранять принятую форму после окончания воздействия. По степени пластичности (так называемой «жирности») глины делят на высокопластичные, среднепластичные, умеренно пластичные, малопластичные и непластичные. Чем пластичнее глина, тем выше прочность и огнеупорность сформованных, высушенных и обожжённых изделий. Пластичность глины влияет и на процент ввода жидкости для получения формовочной массы. Если к малопластичным глинам достаточно добавлять 15-20% воды, то высокопластичные требуют ввода до 30-40 %, а это удлиняет процесс сушки и может привести к растрескиванию и потере форм высушенных изделий. Поэтому, в жирные глины добавляют отощители: песок, угольную породу, сланец, опилки и пр.

Связующая способность – определяет возможность глины сохранять пластичность в результате смешивания с непластичными материалами (отощителями). Исследования на связующую способность проводятся с помощью добавления песка, и в зависимости от того, какое количество песка в процентном выражении могут связать глины, они делятся на высокопластичные (60-80 %), пластичные (20-60 %) и низкопластичные (> 20 %).

Очень важным показателем является чувствительность к сушке. Существуют воздушная и огневая усадка, которые характеризуются изменениями линейных или объёмных размеров образцов, сформированных из глинистого сырья, при сушке или обжиге. Исследования заключаются в нанесении на образец меток по диагонали, и измерении расстояния между этими метками до и после сушки (обжига). Высокопластичные глины могут давать усадку более 10 %, а чем больше исследуемый материал даёт усадку, тем меньше трещиностойким он является и хуже держит форму изделия при температурной обработке. Для кирпичного производства наиболее пригодно глиняное сырьё средней пластичности с показателями усушки 6-8 %.

Спекаемость - свойство, благодаря которому глины при обжиге уплотняются с образованием камнеподобного тела (или черепка). По этому показателю глины делятся на низкотемпературные, которые спекаются при температуре до 1100°С, среднетемпературные (1100-1300°С) и высокотемпературные (< 1300°С). Выявление температуры спекания для исследуемых образцов имеет большое значение. Так как температурный интервал между спеканием и началом деформации составляет не более 100°С, то важно подобрать интервал спекания для технологии обработки исследуемого образца.


На заводе "Пятый Элемент" вся керамическая продукция производится методом пластического формования.

Пластический способ формования, хотя и самый сложный, традиционно получил наибольшее распространение. Этим способом можно изготавливать кирпич, керамические камни и даже плиты и панели с пустотностью до 70%. При этом способе пресс выдает непрерывный брус заданного профиля, который разрезается на изделия с последующей укладкой их на рейки или рамки, затем сушкой в камерных и туннельных сушилках, перекладкой на печные вагонетки и обжигом в кольцевых или туннельных печах.

Коротко процесс производства можно выразить следующей схемой:

Добыча

Участок предварительной глиноподготовки

Участок массоподготовки

Участок формовки

Участок сушки

Участок садки

Участок обжига

Участок разгрузки

Участок пакетирования

Склад готовой продукции

Глина, добываемая в карьере, поступает в глинозапасник, проходя при этом камневыделительную установку. Затем, с помощью фронтального погрузчика она подается в ящичный питатель. Во второй ящичный питатель в качестве отощающей добавки подается песок. Эта смесь глины и песка перерабатывается в бегунах. После первичной обработки масса поступает на каскад вальцев. Подготовленные на специальной установке для измельчения и просева опилки, как поризующий компонент, добавляется в смесь на бегунах. 

Далее происходит смешивание в вертикальном сетчатом смесителе, где масса увлажняется до необходимой консистенции прессования.

Сформованный глиняный брус разрезается на отрезном устройстве. Перед тем как разрезать брус на него специальными ножами наносится фаска. Специальное поворотное устройство позволяет осуществлять поворот сырца блоков на 90о, чтобы посадить на носители для обеспечения оптимальной сушки.

Загрузочный робот принимает отдельные слои с уложенными на носители сырцом и отправляет их на многоярусную сушильную вагонетку. Заполненные вагонетки направляются в туннельную сушилку. Сушка занимает от 48 до 58 часов.

Обжигается сырец в туннельной печи. Обработка сухого кирпича высокими температурами придаёт ему высокую прочность и стойкость против физических, механических и химических воздействий. В зависимости от температуры печь разделена на различные зоны. В зону досушки и подогрева подается кирпич-сырец с влажностью 6-8 %. Здесь, при температуре от 100 до 500 °С, из кирпича удаляется остаточная влага и производится его подогрев. Зона обжига находится, примерно, посередине длины канала. В зависимости от формата обжиг может проходить от 40 до 80 часов. Максимальная температура обжига достигает 1020о. В обороте печи находятся 48 вагонеток, которые продвигаются вдоль тоннеля на длину одной вагонетки через определённый промежуток времени – от 0,5 до 1 часа. Далее, в зоне охлаждения температура постепенно понижается, и в конце тоннеля установлена система охлаждения кирпича атмосферным воздухом до 50 °С.

После этого печные вагонетки поступают на разгрузку. Разгрузочный робот берет обожженные изделия слоями с печной вагонетки и кладет их на систему группирования. Эта система транспортирует изделия далее к штабельному роботу, который перекладывает их послойно на подаваемые автоматически транспортные поддоны. На завершающем этапе пакеты изделий проходят через упаковочную машину, которая упаковывает их в термоусадочную пленку. Эта упаковка придает пакету изделий необходимую стабильность и защищает от влияния погодных условий. В заключении упакованные пакеты транспортируют по ленточному конвейеру из производственного цеха и доставляют на автопогрузчике с вильчатым захватом на предусмотренное место на складе.